1、充填不足(short shot)
　　溶融之塑料經射入模穴中，尚未灌滿時即已冷卻硬化，此種欠料之現象稱之為充填不足。
　　-由機床引起的原因及對策
　　1.射出能力不足
　　機臺射出部能力確認
　　2.射出壓力太低
　　提高壓力
　　3.原料溫度低,流動性差
　　確認加熱缸溫度及提高射出壓力
　　4.原料供給量不足
　　增加料量
　　5.射出速度慢
　　提高射速
　　6.射出噴嘴部阻力大
　　確認孔徑及電熱能力
　　7.螺桿進料不良
　　手動進料
　　8.原料落下因難
　　確認清除原料團，降低入料口溫度
　　9.螺桿射出逆流
　　更新check ring(逆止環)
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.湯口設計不平均
　　重新計算與修正
　　2.湯口\流道\澆口設計過小
　　重新計算及加大尺寸
　　3.冷料儲井阻塞
　　清除阻塞部位
　　4.排氣不良
　　追加逃氣設計
　　5.模溫低
　　減少冷卻水溫、水量
　　6.成品肉厚太薄
　　檢查排氣性或增加肉厚設計
　　7.熱料道阻塞未通
　　檢查電路及溫度并檢修
　　8.模具冷卻不當
　　確認水路系統并修改之
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.材料本身流動性差
　　確認或材料變更
　　2.潤滑處理不當
　　修正使用部位及量的多少
　　3.離噴過多
　　降低使用量
　　2、毛邊(flash)
　　塑膠料流出動靜模之接合面，形成芒刺壯之現象，稱之為毛邊。
　　-由機床引起的原因及對策
　　1.射出壓力大
　　降低壓力
　　2.開模壓力不足
　　重新調整增加
　　3.射出供料量太多
　　降低射出供料量
　　4.原料溫度高，流動性過佳
　　降低原料加熱溫度
　　5.保壓時是過長
　　壓低保壓時間
　　6.射出速度太快
　　降低射出速度
　　7.機臺動靜模板平行度欠佳
　　利用長度規測量平長度、調整
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.公母模接合不良
　　確認平行度及合模線、調整
　　2.合模面附著異物
　　清除異物
　　3.模具之投影面積太大
　　重新計算機臺能力或換機
　　4.模具老舊破損
　　修補破損部位
　　5.熱澆道溫度設定過高
　　調整適當的溫度
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.材料本身的粘度低，流動性良
　　降低成型溫度、模具溫度或變更材質
　　3、縮水(sink mark):
　　此種現象在成型品表常會發現到，其發生之主要原因系原料在準卻過程中，體積向肉厚的中心部逐漸收縮，而造成成品表面的凹陷狀況。特別是肉厚特別大的部位，其表面更加明顯。
　　-由機床引起的原因及對策
　　1.射速太慢
　　提高射出速度
　　2.射壓偏低
　　提高射出壓力
　　3.保壓時間不足
　　增加保壓時間
　　4.原料供應量不足
　　增加原料供應量
　　5.原料溫度偏高
　　降低原料加熱溫度
　　6.射出噴嘴太長或孔徑太小
　　更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑
　　7.射出噴嘴與模具湯口未吻合
　　重新校正中心度及圓弧度
　　8.射出噴嘴部溫度低
　　提高噴嘴溫度
　　9.開模太早、冷卻不足
　　增加冷卻時間
　　10.熱流道溫度低
　　提高熱流道之溫度
　　11.射出時原料產生逆流
　　螺桿逆止環更換
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模具溫度太高
　　增加冷卻水路或降低水路
　　2.模具溫度不一局部過高
　　確認水路循環系統或增減
　　3.湯口或流道細小
　　重新計算及修改湯口或流道
　　4.模穴有特別厚肉的部位
　　增加厚肉部位之流道
　　5.肉厚設計不均一或不適當
　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料流動性太好
　　修正成型條件配合或變更村質或規格級數
　　2.原料收縮率太高
　　4、流道痕(flow mark)
　　熔融的原料
　　射入模穴后，以進料點為中心，呈現年輪狀紋路的現象。
　　-由機床引起的原因及對策
　　1.原料溫度低,流動性不夠
　　提高原料加熱溫度
　　2.射出速度慢
　　提高射出速度
　　3.射出噴口太長、孔徑太小
　　適當修正孔徑、更換合適品
　　4.保壓壓力低
　　提高保壓壓力
　　5.保壓時間不足
　　增加保壓時間
　　6.原料供應略不足
　　略增加計量值
　　7.剛成型時冷料流入
　　可以松退來防止冷卻出現
　　8.射出噴口部溫度低
　　檢修噴口部電熱圈及能力
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模溫偏低
　　確認后再適提高
　　2.模具冷卻不當
　　確認整個水路系統再修正
　　3.冷料儲陷設計太小
　　增大冷料儲陷部位
　　4.脫氣不良
　　增加逃氣槽設計或追加pin
　　5.熱澆道溫度偏低
　　適當提高溫度
　　-由原料引起的原因及對策
　　原料本身之流動性差
　　修正成型條件來配合變更規格級數或材質
　　5、銀線(silver streak)：
　　成品表面出現隨著原料流動方向的銀白色線條之狀況。
　　-由機床引起的原因及對策
　　1.射出能力不足
　　確認射出容量/可塑化能力
　　2.原料加熱溫度太高產生熱分解
　　降低原料加熱溫度
　　3.射出速度太快產生熱分解
　　降低射出速度
　　4.射壓太高產生熱分解
　　降低射出壓力
　　5.背壓不足卷入空氣
　　提高背壓
　　6.原料加熱時間太長產生熱分解
　　降低原料加熱溫度或時間
　　7.原料加熱溫度低熔不均
　　提高原料加熱溫度
　　8.螺桿轉速太快產生熱分解
　　降低螺桿回轉r.p.m值
　　9.螺桿不潔殘留他料所致
　　徹清除螺桿內異物異質
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模具溫度低
　　可先行預熱模具
　　2.排氣不良不順
　　追加頂出梢或逃氣槽
　　3.湯口位置不適當
　　重新確認與修正
　　4.湯口、流道、澆口設計太小
　　重新確認與變大尺寸
　　5.冷料儲陷設計太小
　　重新確認與變大尺寸
　　6.肉厚設計不良
　　重新確認與修正
　　7.模面殘留水份或過多之潤滑劑
　　徹底去除水份\適當潤滑劑
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料含水份及揮發物質多
　　以干燥設備預熱干燥
　　2.材料受空氣濕度影響混合一起
　　先預熱干燥提高機臺背壓
　　6、表面霧狀痕(cloudym appearance)、光澤不良(lusterless)：
　　成品光澤面的部分，出現類似云霧狀的白色現象。
　　-由機床引起的原因及對策
　　1.原料熔融程度不均勻、部分過熱
　　增加原料加熱時間使之均勻
　　2.射出噴嘴太冷
　　檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
　　3.射出噴嘴孔徑太小
　　適當修改孔徑或更換合適品
　　4.射出速度太快或太慢
　　適當調整射出速度
　　5.原料過熱分解
　　降低原料加熱溫度或時間
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.模溫過高或過低或不均
　　檢查水路、水溫及水量并修正之
　　2.湯口、流道、澆口過小
　　重新確認與修改
　　3.冷料儲陷設計過小
　　重新確認與修改
　　4.模面附著水份或油質
　　清潔及擦拭模面及頂出梢
　　5.排氣不良
　　追加頂出梢或逃氣槽
　　6.離型劑使用過多
　　減少離型劑之量
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料本身含水份或揮發物
　　預備干燥
　　2.潤滑劑中含揮發物所影響
　　適當地減少潤滑劑使用量
　　3.不同材料混合造成
　　更新材料
　　7、融接線(weld line)：
　　塑料射入模具中，流經流道，面后再會合而成的細線。
　　-由機床引起的原因及對策
　　1.原料溫度偏低\流動性不足
　　提高原料加熱溫度
　　2.射出噴嘴溫度太低
　　檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
　　3.射出壓力低
　　提高射出壓力
　　4.射出速度慢
　　提高射出速度
　　-由模具引起的原因及對策
　　1.原料流動距離太長
　　提高模具溫度或增加流道數
　　2.模具溫度太低
　　提高模具溫度
　　3.湯口位置及數量不當
　　重新計算與修正
　　4.湯口、流道、澆口太小
　　重新計算與修正
　　5.冷卻時間太長
　　縮短冷卻時間
　　6.排氣不良
　　追加頂出梢或逃氣槽
　　7.離型劑使用太多
　　以少量多次來改善
　　-由原料引起的原因及對策
　　1.原料本身含水份或揮發物
　　預備干燥時間加長
　　2.原料流動性不良
　　提高原料溫度
　　3.原料硬化速度快
　　提高模具溫度
　　4.潤滑劑不良或用量過多